1.没有树立并落实先进的管理理念

近年来，随着我国国民经济的不断发展以及工业化建设水平的日益深入，我国化工行业的规模也日益扩大，化工企业也得到良好的发展契机。但是，就现阶段而言，我国化工机电在安全管理与使用维护方面依然存在诸多不足之处，其中摆在当下最为严峻的问题则是相关管理人员管理理念没有与时俱进，对预防性维修等理念理解不深。如果化工企业在实际生产过程中对机电设备管理仅停留在坏了就修的层面，则极易造成机电设备出现大的损坏。同时，一些小型的化工企业在实际的生产过程中未对机电设备做定期的检测和维护保养，有的甚至没有联锁或者联锁未投用，这也会极大程度上增加机电设备故障的概率。

2.管理人员责任意识不强，设备运行状况不稳定

伴随着我国社会主义经济的高速发展，一些企业在经济市场中逐渐扩大规模，并逐步实施大力度的市场收购行为。部分大型化工企业会收购一些小型化工厂，虽然一定程度上会扩大自身企业的规模，但是也导致机电设备的管理水平参差不一，装置运行风险增大。收购整合过来的企业，其机电设备会逐渐暴露出多种问题，但是基于部分高层领导没有加强对此问题的重视，进而导致对机电设备的监测和维修工作难以有效落实，这也一定程度上降低了设备整体质量水平。与此同时，基于化工企业高层领导对于设备问题没有树立责任意识，这也导致设备故障不能第一时间被发现，进而阻碍了设备的维修进程，从而导致化工生产进度被延误，也为化工生产埋下更为严重的安全隐患。

3.管理体系存在漏洞

现阶段，部分化工企业虽然有相应的机电设备管理部门，但是缺乏相对健全的管理体系。且对于化工机电设备而言，若没有相对健全的管理体系作为支持，比如设备的点检工作未有效开展，设备润滑没有按时开展，设备温度及震动的监测缺乏有效监督，极易会导致各类机泵运行过程中出现问题，对设备造成极大的损害，更甚者将会造成化工生产过程中断，也使得各项管理工作更加困难。


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