在液体介质中工作的机械密封，一般均依靠液体介质在动、静环摩擦面间所形成的液膜进行润滑。因此，维持摩擦面间的液膜是保证机械密封稳定运转，延长设备的使用寿命。



机械密封的动、静环之间的摩擦根据不同条件会出现：
①干摩擦：滑动摩擦面上无液体进入，因而无液膜存在，仅有尘土和氧化层，以及吸附的气体分子等。当运转时，使摩擦面发热、磨损加剧而造成泄漏。
②边界润滑：当动、静环之间的压力增大或液体在摩擦面上形成液膜的能力较差时，液体将从间隙中被挤出。由于表面凹凸不平，凸出就有接触磨损，而凹处则保持液体的润滑性能，造成边界润滑。
③半液体润滑：滑动表面的凹坑处存有液体，接触面间维持一层很薄的液膜，发热和磨损情况均较好。由于动、静环之间的液膜在出口处有表面张力，故限制了液体的泄漏。
④完全液体润滑：当动、静环之间的压力不足，而使间隙增大、液膜增厚时不存在固体接触，故无摩擦现象。但由于缝隙较大，故起不到密封作用，一般不允许有这种情况出现。
机械密封大多数是处在边界润滑和半液体润滑状态下，而半液体润滑能够在摩擦系数最小即磨损与发热令人满意的情况下，获得最好的密封效果。使机械密封在良好的润滑条件下工作，还需从介质特性、压力、温度、滑动速度等因素综合考虑，但选择适当的动、静环之间的压力，合理的润滑结构和提高动、静环摩擦表面质量也是保证密封有效工作的重要因素。



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