中国作为东方大国，凭借巨大的制造业总量被称为“世界工厂”。但是中国的制造业水平在全球价值链中仍处在低附加值的生产环节，高强度、高消耗、高密集化的使用资源，给环境带来了巨大的压力。

    此外，人口老龄化是中国的制造业正面临的另一巨大挑战。如果继续采取传统的生产模式不加以转变，中国的制造业将难以实现可持续发展，这将会给中国经济带来巨大的冲击，甚至可能导致巨大的损失。工业4.0实施，重点关注加工制造过程中的信息化，以信息技术推动加工制造业，实现其持续发展。这对我国加工制造业的发展有一定的启示作用。

    在政策导向上，要智能联动，并将其作为信息采集和信息智能化处理相融合的战略支点。我国要努力将制造业的中心由传统方式转变到物联网和智能联动上来。将传统的信息化和单纯的自动化升级为智能化。注重政府与企业之间的合作，形成有效的政企联盟，协同创新，使资源的利用效率最大化。

    在技术方面，智能联动的关键技术是信息的规范和标准，只有相关约定和协议的格式统一，信息沟通才能有效进行。此外，信息技术服务的平台化也是一项关键技术。要实现以上的目标，必须做到硬件的通用化，在彼此独立的子系统中，硬件必须满足通用化才能保障智能联动的顺利进行。软件可以重复利用，是实现高效率、低投入、高产出的基础。

    资金投入更大。计算机系统、信息通道系统、自动控制系统以及机器人等不但要增加设施设备，而且还要进行整合。这就要求企业开辟更加广阔的资金来源，以解决建设智能生产系统之需。
    在工作人员方面，人员要分流。传统机械制造业人员密集的特点显著，而智能机械制造系统对产业工人数量需求更少但综合素质要求更高，实施产业升级富余出来的工人可以将其分流到其它行业中去。政府和企业都应为安置好这部分人员发挥作用。中国要想实现工业4.0，目前的道路还任重道远。

    最后我们对中国制造业提出以下几点建议：首先要师夷长技，要深入了解加工制造的过程，努力学习先进国家是如何设计制造系统的；其次要了解相关的加工装备，寻求装备之间的差异化，找到实现更大单位产出的方法；第三要认真思考，以提高产品已有价值、发现新的潜在价值为目的；第五要从管理层抓起，以规范化、标准化两化融合的方面为落脚点。第七要抓基础科学研究。我国基础科学技术落后，所以不能及时把一些高新技术转化为生产力。要通过政策导向和增加投入，夯实我国机械制造业的基础。最后要加强人才培养。要通过知识教育和技能培训，提高从业人员的综合素质。加强系统集成工程研发，行业要发挥协调作用，集中优势力量，研究系统集成规律，提高整合质量。

    工业4.0的推行，对我们来说，既是个机遇，又是个挑战，我们要抓住机遇，不惧困难，迎难而上，实现从制造大国向制造强国的转变。