在热处理金属材料的环节中，材料内部应力会出现一定改变，在综合组织应力和热应力的共同作用下材料硬度会有所增加，若陷入材料应力无法承受作用力的情景下时，就会引起局部变形问题，严重时部分材料出现了无法纠正维度变形问题。关于金属材料热处理工艺中出现变形开裂问题的成因，可以做出如下分析。

一、 热处理 
 
  在大部分工况下，同行会选用冷却、加热模式执行金属材料的热处理任务，随着热处理工序的持续进行，结合热胀冷缩原理材料的体积会出现一定改变。当材料工件抵达淬火温度时，尽管其屈服强度值会连续降低，工件塑性会有不同程度的增加，材料屈服强度低于内应力时就会发生塑性变形情况。

二、 组织应力 
 
  金属工件的组织应力具备如下两个特点：一是切向应力高于轴向应力，摒弃热邻近工件表层；二是受拉应力，内部受压应力共同作用在工件表面之上。工件淬火处理时，工件发生局部形变与开裂情况是热应力与组织应力两者共同作用的结果。

三、 错误选择了冷却方式 
   
  金属材料热处理过程中对冷却技术应用情况提出较高要求，若选用的冷却方法有错误或者操作应用不够规范，那么将会使工件因冷却不均匀而对其拉伸应力产生负面影响。双液淬火和单液淬火是常用的淬火工艺，以上两种方法现实应用时各有千秋，前者虽然能在短时间内迅速降低材料的温度，但实际淬火工效很低，直接限制其推广应用，单液淬火法尽管适用于大型金属工件的热处理工序中，但采用这种工法时技术人员很难精准调控淬火的速度，此时若技术人员选择的冷却方法不适宜，则会直接影响金属工件形变应力的控制效果，热处理效率也很难得到保障，降低金属材料的应用性能。

四、 温度控制不够合理   

  金属工件热处理环节对周围温度提出较高的要求，故而具体操作时如果没有严格有效把控温度时，将会增加工件变形开裂的风险。在温度过高的工况下，局部金属工件可能会发生，不仅会引起变形问题，也会影响材料的凝固过程。若温度过低，达不到材料的处置要求，会影响到其融化及凝固过程。

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